Mazda4you.ru

Мазда №4
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Продам Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м в Славгороде

Продам Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м в Славгороде

Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м Линия производства 3х слойной рукавной ПЕ Пленки FM3-3800 6м

в) Структура: двойной смесительный шнек с разделенным потоком; запатентованная конструкция, особенно подходящая для обработки LLDPE, mPE и т. д., благодаря улучшенной продольной и поперечной прочности произведенные сельскохозяйственные пленки и пленки для мульчирования хорошо приспособлены к суровым погодным условиям;

г) Материал: 38CrMoAlA;

д) Технология горячей обработки: ковка, закалка и отпуск, азотирование.

1.2. Ствол

а) Диаметр: Ф135 мм (внешний слой) / Ф150 мм (средний слой) / Ф135 мм (внутренний слой);

б) Материал: 38CrMoAlA;

в) Технология горячей обработки: ковка, закалка и отпуск, азотирование.

г) Цилиндр и выпускное отверстие разделены на 2 секции, и есть загрузочное гнездо, которое может охлаждаться водой.

1.3. Максимальная скорость шнека: 60-80 об / мин.

1.4. Зона подачи с автоматическим водяным охлаждением, температура воды на входе ≤30

Секция смешивания, секция подачи, секция дозирования с литым алюминиевым нагревателем, с внутренним вентиляторным охлаждающим устройством.

1.5. Количество зон нагрева ствола: 6/7/6 зон.

а) Мощность обогрева: 48 кВт / 67 кВт / 48 кВт.

б) Метод контроля температуры представляет собой автоматический контроль температуры с двойным цифровым дисплеем и двойным контролем с прикрепленным амперметром.

1.6. Охлаждение ствола

а) Вентилятор охлаждения цилиндра (экструдер Ф135 мм, 6 охлаждающих вентиляторов, мощность: 250 Вт.

б)Экструдер Ф150 мм, 7 охлаждающих вентиляторов, мощность: 370 Вт.

1.7 Редуктор

а) Тип шестерни: эвольвентная цилиндрическая косозубая передача;

б) Материал шестерни: 20CrMoTi;

в) Технология главного зубчатого колеса: черновая токарная обработка и отпуск, чистовое точение и фрезерование, науглероживание поверхности зуба и тонкое шлифование поверхности зуба на зубошлифовальном станке;

г) Способ смазки коробки передач: смазка с принудительной циркуляцией;

д) Метод охлаждения коробки передач: принудительная циркуляция воды для охлаждения масла;

е) Метод фильтрации масла коробки передач: съемный внешний масляный фильтр.

1.8 Технические характеристики двигателя

Главный двигатель экструдера (3 комплекта) 160кВт / 250кВт / 160кВт = 570кВт, двигатель переменного тока, с преобразователем частоты.

1.9. Рама экструдера оборудована ходовой системой.

Цилиндрическое гидравлическое устройство смены экрана.

2.1. Метод нагрева: литая алюминиевая нагревательная пластина;

2.2. Количество зон нагрева: 1 зона;

2.3. Метод контроля температуры нагрева представляет собой автоматический контроль температуры с двойным цифровым дисплеем.

Между экструдером и головкой есть 3 комплекта горячих лотков.Головка машины, 1 комплект (японская технология).

4.1. Базовый тип структуры: трехслойная композитная фильерная головка, материал 42GrMo, после отжига, чернового точения, закалки и отпуска HB235-265, чистовое точение, полировка, твердое хромирование, технология обработки полировки.

4.2. Диаметр матрицы: Ф1600 мм.

4.3. Зазор матрицы: 2,0 мм;

4.4. Бегунок хромирован и отполирован;

4.5. Метод контроля температуры головки машины — автоматический контроль температуры с двойным цифровым дисплеем.

4.6. Головной нагреватель: нагревание из литого алюминия (внутреннее и внешнее нагревание, включая нагрев бегунка).

4.7. Усиленная рама тележки для крепления головки машины оснащена четырьмя колесами и четырьмя регулируемыми горизонтальными опорными винтами.

Ветровое кольцо (1 комплект).

5.1. Структура: ветровое кольцо может регулировать объем воздуха;

5.2. Материал: литой алюминий;

5.3. Вентилятор: 30 кВт.

Внутренняя система охлаждения пузырьковой головки с ультразвуковым сервоприводом (IBC) с замкнутым контуром управления, 1 комплект (с использованием американской и немецкой технологий).

6.1. Внутренняя система холодного обмена IBC пузырьковая

a) Воздушное кольцо IBC имеет лабиринтную конструкцию, которая может максимизировать эффективность охлаждения и минимизировать воздействие на пузырьки внутренней пленки;

б) Система IBC включает в себя трубу подачи воздуха и выхлопную трубу, соединяющую воздушное кольцо и вытяжное устройство;

с) Труба подачи воздуха и выхлопная труба соединены с воздушной камерой через высокотемпературные шланги.

6.2. Вытяжной вентилятор и нагнетательный вентилятор

а) Вытяжной вентилятор: 22 кВт, с преобразователем частоты;

б) Нагнетательный вентилятор: 22 кВт, с частотным преобразователем;

с) Скорость приточного и вытяжного вентиляторов контролируется датчиком диаметра пузырька и системой управления.

6.3. Система управления IBC (внутреннее пузырьковое охлаждение)

а) Бесконтактный ультразвуковой датчик подходит для измерения различных типов пленок. Высокоточный датчик выполняет точные измерения в различных средах, самокалибруется и компенсируется электронным управлением;

б) Ручные и автоматические функции запуска и остановки, а также функции управления завершены, что упрощает и ускоряет обучение и использование оператора. Включая ручной режим работы.

Электрическая система управления всей машиной (1 комплект).

7.1. Электрическая система разработана в соответствии со спецификациями МЭК;

7.2. Контакторы и реле используют продукцию Chint, двойные цифровые измерители температуры используют продукцию Huibang, а инверторы используют продукцию компании Fuling.

Первая тяговая система (1 комплект).

8.1. Открытие и закрытие ролика приводится в действие воздушным цилиндром, усилие зажима можно регулировать;

8.2. Технические характеристики тягового катка: Ф320 × 3500мм;

8.3. Максимальное расстояние раскрытия тягового ролика: 150 мм;

8.4. Тяговый двигатель: двигатель переменного тока 7,5 кВт; регулировка скорости преобразователя частоты;

8.5. Максимальная скорость тяги 3-30м / мин;

8.6. Материал тягового ролика: активный ролик — стальной ролик, пассивный ролик — резиновый ролик, твердость шва около 60HS;

8.7. Переходная палочка 1 комплект;

8.8. Соединение тягового двигателя с редуктором, редуктор с тяговым роликом имеет гибкое соединение;

8.9. Высота тяги: 22500 мм.

Шина «в елочку», устройство для вставки пластин, стабилизатор пузырей (1 комплект).

9.1. Седловая кость

а) Материал: стальная рама, пластиковый ролик;

б) Длина: около 15,5 м;

в) Пневматическое открытие и закрытие верхней части.

9.2. Стабилизатор пузырьков

а) Конструкция: стальная рама с пластиковой трубкой.

9.3. Розетка

а) Структура перевернутого треугольника с пластиковой роликовой втулкой.

Второе тяговое устройство и моталка.

10.1. Второй тягово-намоточный ролик: 3500 мм;

10.2. Максимальная тяга и скорость намотки: 3-30 м / мин;

10.3. Тип намотки: двухпозиционная центральная катушка;

10.4. Двигатель намотки: моментный двигатель, 3 кВт;

10.5. Диаметр сердечника обмотки: 60 мм;

10.6. Материал тягового ролика: активный ролик — стальной ролик, пассивный ролик — резиновый ролик, твердость шва около 55-60HS.

Общая мощность машины: около 750 кВт.Подача воды в машину: 400 л / мин, гидравлическое давление 0,1 ~ 0,5 МПа. Расход воздуха: 480 л / мин, давление воздуха 0,7 ~ 1,0 МПа.Инструменты и запасные части.

13.1. Поставщик предоставит следующую информацию:

1) Базовый чертеж оборудования;

2) Сборочный чертеж оборудования;

3) Схема подключения и принципиальная схема;

4) Чертеж конструкции головки штампа;

5) Руководство по эксплуатации.

13.2. Съемник винтовых крышек (2 шт.) И другие инструменты;

13.3. Ремонтная краска;

13.4. Нагреватель экструдера 3 группы;

13.5. Нагреватель для фильерной головки 3 шт.;

Читать еще:  Для чего нужно регулировать клапана на мопеде альфа

13.6. Прибор для контроля температуры 2 шт.;

13.7. Термопара 2 шт.

Спецификации продукта.Спецификация готовой пленки.

а) Применяемое сырье: линейный полиэтилен низкой плотности, полиэтилен низкой плотности, полиэтиленгликоль, этиленвинилацетат и их смеси и т. Д;

С добавкой против запотевания, старения, сохранения тепла, против капель и т. Д. (Основной материал MI≤1 г / 10 мин).

б) Максимальная производительность: сельскохозяйственная пленка (LLDPE, LDPE) 600-1100 кг / час.;

Максимальная ширина: 8-12 м (в развернутом виде);Толщина пленки: 0,06-0,20 мм (при ширине разворачивания пленки 8-10 м),

0,06 ~ 0,15 мм (при ширине разворота пленки 8-12 м);

Соответствовать требованиям к продукции высшего качества в соответствии с национальным стандартом GB4455 «Сельскохозяйственная полиэтиленовая выдувная пленка»;Ширина и толщина пленки зависят от сырья, технологии обработки, температуры и т. д.

Гарантия качества.Гарантия качества

1.1. Поставщик гарантирует, что все предоставленные машины и оборудование могут соответствовать требованиям соглашения и соответствующих стандартов.

1.2. Поставщик должен устранить любые повреждения машин и оборудования, вызванные дефектами конструкционных материалов и изготовления, через 12 месяцев после отгрузки оборудования.

Предпродажное и послепродажное обслуживание.Наш сервис

1.1. Поставщик должен предоставить покупателю полный набор технических данных, таких как основные чертежи оборудования и руководства по продукции.

1.2. Гарантия на основные детали — один год, на электрические детали — полгода.

Срок доставки 35-45 дней.

Оплата: 50% На момент заключения сделки,

50% Перед погрузкой в контейнер.
Также оговариваются иные варианты и сроки оплаты.

ЭКСТРУДЕР С ВРАЩАЮЩЕЙСЯ БАШНЕЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ТРЕХСЛОЙНОЙ СОЭКСТРУЗИОННОЙ ПЛЕНКИ ПЭВД, ПЭНД, LLDPE, EVA
с IBC (внутренним охлаждением пузыря)
XLX-3 х 1400

. Производство компания Ксинсхогде Эстружен Машинери — Китай/Тайвань. Экструдер укомплектован всеми современными устройствами позволяющими производить трехслойную соэкструзионную пленку шириной 1200мм с высокой производительностью, высоким качеством, высокой прочностью и высокой прозрачностью. Цель изготовления многослойных пленок — создание пленочного материала с различными характеристиками (физико-механическими свойствами) каждого из слоев (барьерные свойства, прочность, светоустойчивость, термосвариваемость, антистатика и пр.)


Устройство внутреннего охлаждения пузыря (IBC) эффективно увеличивает производительность, состоит из устройств подачи воздуха во внутреннюю часть пузыря пленки и устройства отвода горячего воздуха.
3.1. Устройство внутреннего охлаждения:
(1) 2шт. вентиляторов с регулируемой скоростью при помощи инвертора
(2) Цифровая система контроля диаметра пузыря, состоящая из ультразвуковых датчиков (Германия).
(3) Высокоточная система контроля рукава, PLC контроль, посредством регулировки скорости вентилятора регулируется объем воздуха, высокая точность контроля, низкие погрешности рукава пузыря.
(4) Система водяного охлаждения: по требованию клиента, не входит в стоимость.
3.2. Вентилятор охлаждения внутренней части:
(1) Вентилятор подачи воздуха: вентилятор 5,5кВт, инвертор
(2) Вентилятор отвода воздуха: вентилятор 5,5кВт, инвертор

4.1. Устройство протяжки: трехуровневая конструкция башни, простота в управлении, надежность.
(1) Верхние ролики протяжки: состоит из ведущего ролик (металлический ролик) и ведомого ролика (резиновый ролик)
(2) Способ прижима верхнего и нижнего ролика: пневматический
(3) Двигатель: двигатель переменного тока 1,5кВт, инвертор
(4) Скорость протяжки: 5

50м/мин
(5) Тип привода: используется непосредственный прямой привод заменяет звездочки, цепи, цепной привод, стабильность в работе, постоянное натяжение.
(6) Двигатель вращения протяжки: двигатель переменного тока 550Вт, инвертор
(7) Действия вращающейся части протяжки контролируются концевыми выключателями прямого и реверсивного вращения.
(8) Способ вращения: горизонтальное маятниковое вращение, вращение на 360 градусов.
(9) Скорость вращения: 7

10мин/оборот, скорость можно регулировать.
(10) Стабилизатор пузыря: алюминиевая направляющая рама стабилизации пузыря, можно регулировать диаметр в соответствии с размером пузыря, уменьшает вибрацию пузыря.
(11) Плита из алюминиевых направляющих: направляющие ролики при соприкосновении с пузырем пленки вращаются, низкая сила трения, малый коэффициент повреждения пленки.
(12) Боковые направляющие ролики: при трансформации пузыря в рукав играют функцию боковой стабилизации, что позволяет избежать перемещения пленки, обеспечивает равномерность наматывания.
(13) Двигатель протяжки: двигатель переменного тока 1.5кВт, скорость регулируется инвертором.
(14) Высота рамы протяжки: 9м
(15) Вращающиеся направляющие ролики: пневматические направляющие снижают сопротивление, стабилизируют направление.
(16) вращающиеся направляющие разглаживающие ролики: дуговые разглаживающие ролики предотвращают образование складок.

4.2. Намотчик: двухстанционный пассивный фрикционный намотчик, отдельная регулировка частей A и B намотчика
(1) Двигатель намотчика: двигатель переменного тока 1,5кВт; скорость регулируется инвертором
(2) Двигатель нижней протяжки: двигатель переменного тока 1,5кВт, скорость регулируется инвертором
(3) Нижний прижимной ролик: пневматический контроль
(4) Скорость наматывания: 5

50м/мин
(5) Макс.рукав: 1200мм
(6) Макс.диаметр рулона: ф600мм
(7) Разглаживающий ролик: дуговой разглаживающий ролик
(8) Устройство обрезания кромки: можно в соответствии с требованиями разрезать на определенные ширины, устройство наматывания края кромки будет наматывать на бобину (диск).
(9) Устройство бокового вспарывания: вспарывание рукава без кромки, вспарывающие ножи разрезают по бокам, не образуя кромки.
(10) Счетчик: по достижении установленной длины в рулоне, автоматически подается сигнал о смене рулонов.
(11) Пневмовалы: для удобной смены шпуль

4.3. Система контроля края кромки EPS, автоматические направляющие:
(1) Некасательное измерение, высокоскоростное измерение.
(2) Высокая сопротивляемость помехам, длительный срок службы, надежность
(3) Есть функция памяти, автоматические направляющие могут возвращаться в исходное положение.

4.4. Замкнутая система контроля натяжения:
Новейшая автоматическая система контроля натяжения, в соответствии с изменениями натяжения пленки осуществляется автоматическая регулировка натяжения ,обеспечивается постоянное натяжение пленки.

0.15мм
3. Погрешность толщины пленки: ±7%
4. Равномерность толщины пленки, ровность рулонов, постоянное натяжение
5. Ясность количества слоев пленки, высокая степень пластификации.

Экструдер для производства трехслойной парниковой пленки шириной полотна до 16000 мм

Экструдер для производства трехслойной парниковой пленки шириной полотна до 16000 мм

Данный экструдер состоит из экструдеров, устройства протяжки, головки, воздушного кольца, устройств внутреннего и внешнего охлаждения, намотчика и т.д.

2. Комплектация:

(1) Экструдер (принудительная транспортировка IKV),

1. Конструкция:

1.1. Используется втулка для загрузки материала новой конструкции, зона загрузки имеет водяное охлаждение, увеличивается производительность шнека,

1.2. Используется шнеки с улучшенной конфигурацией, увеличивается эффективность разрезания и смешения пластика, увеличивается качество пластификации и производительность,

1.3. Контроль температуры осуществляется цифровыми температурными контроллерами, имеются охлаждающие вентиляторы с низким давлением и высокой производительностью,

1.4. Оснащен редуктором с твердым профилем и частотным преобразователем скорости, поэтому привод плавный, стабильный, широкий диапазон регулировки скорости, экономия электропотребления,

2. Шнек, цилиндр:

Шнек из стали 38CrMoAlA, азотирован, глубина азотирования 0.4-0.7м, твердость HV700-960,

Цилиндр из стали 38CrMoAlA, азотирован, глубина азотирования 0.5-0.8м, твердость более HV940.

3. Приводная система:

Для удовлетворения различных технологических требований скорость вращения шнека контролируется частотным преобразователем скорости, отличающимся надежной работой. Двигатель приводится в движение клиновидными ремнями, которые приводят в движение редуктор с твердым профилем зубцов, чтобы скорость вращения шнека бесступенчато регулировалась в пределах 0-70об/мин. Масляный насос и двигатель взаимно блокируются, только после включения масляного насоса запускается главный привод.

Читать еще:  Как отрегулировать редуктора для водопровода

Материал шестерен: высокопрочная легированная сталь 20CrMoTi,

Принудительное охлаждение масла и смазка,

Контроль работы масляного насоса: осуществляется электроконтактным манометром,

4. Система нагрева и охлаждения:

Для обеспечения качества пластификации, на цилиндре установлены литые алюминиевые нагреватели и вентиляторы охлаждения (7-9зон), температура контролируется цифровыми температурными контроллерами, чтобы автоматически контролировать нужную температуру.

5. Электрическая система управления:

Электрическая система управления экструдера делится на две части,: контроль приводов и контроль температуры, главные приводы оснащены частотными преобразователями. Приборы контроля отличаются высокой точностью, используется вентиляторы охлаждения, которые в совокупности позволяют выполнять «ручной» — «автоматический» многозонный контроль температуры, что удовлетворяет различные технологические требования. В щите управления установлены автоматический выключатель и прерыватели, тепловое реле, которые выполняют функцию защиты от перегрузки и короткого замыкания.

6. Смена сетки:

Для очистки сырья, увеличения качества продукции, расплав после пластификации фильтруется, а затем подается в головку. Данный экструдер оснащен цилиндрической фильтр-сеткой длительного действия, с увеличенной площадью фильтрации, оснащен ручным ходовым винтом, позволяет быстро снимать и менять сетку, время смены сетки короткое,

2. Головка и воздушное кольцо (канадская технология):

1. Головка:

Поверхность канала головка полирована до зеркальной поверхности, чтобы увеличить текучесть расплава под высоким давлением в головке. Для увеличения износоустойчивости, антикоррозийности поверхность канала хромирована. Глубина хромированного слоя: ≥0.03мм, твердость HRC?60.

Головка состоит из спирального тела, дорна, регулировочного кольца, тело головки. Расплав из экструдера подается в нижнюю часть спирального тела в главный канал, распределяется по разным каналам, подается в фильеру, образуя цилиндрический рукав, затем выдувается, охлаждается, получается пленка.

2. Охлаждающее устройство:

Устройство внешнего охлаждения состоит из охлаждающего вентилятора, распределителя потока воздуха, воздушных труб, воздушного кольца. Вентилятор воздушного кольца — это воздуходувка с низким давлением воздуха, но с большой производительностью, обеспечивает достаточную производительность охлаждающего воздуха, также при помощи частотного преобразователя регулируется объем воздуха.

Воздушное кольцо: конструкция с двойным воздушным отверстием, также в воздушной камере установлена заслонка, которая обеспечивает равномерность потока воздуха и скорость потока воздуха, воздушные отверстия кольца увеличивают охлаждение пузыря и стабильность производства.

Система внутреннего охлаждения (включает вентилятор внутреннего охлаждения, импортные датчики, контроллер)

Вентилятор подачи воздуха, отвода воздуха контролируется частотным преобразователем.

Ультразвуковые датчики имеют функцию нелинейной температурной компенсации, обеспечивающей точность измерения, оснащены высокоточным сервоприводным регулировочным клапаном (можно регулировать в пределах 0-90град., при 10000Па поддерживает стабильный поток воздуха) и электрической системой управления. Электрическая система управления оснащена алгоритмом управления с нечеткой логикой, обеспечивает точный вывод.

3. Устройство протяжки:

Устройство протяжки – это устройство обеспечения стабилизации пузыря, данный узел состоит из устройства верхней протяжки, плит «?», устройства фальцевания и стабилизации пузыря, направляющей системы.

Рама, плиты «?», устройство фальцевания:

Материал: рама из швеллерной стали, свободное вращающиеся PPR трубы,

Тип прижима плит «?»: пневмацилиндры,

Тип зажима: регулируемый, способ регулировки угла зажима: ручной,

Устройство фальцевания: вертикальная треугольная конструкция, в верхней части есть нейлоновые ролики, на поверхности которых установлены свободно вращающиеся PPR трубы. Устройство фальцевания спроектировано так, что оно может регулироваться вверх-вниз, влево-вправо, вперед-назад. Способ регулировки устройства фальцевания – ручной.

Конструкция рамы: разборная, с рабочей платформой, на которой есть специальные ограждения и перила,

Тип стабилизации пузыря: валковый «?»образный, тип сцепления и расцепления: электрический,

4. Намотчик:

Состоит из устройства вторичной протяжки, центрального намотчика.

Прижим валов вторичной протяжки контролируется пневмоцилиндрами, пленка, направленная роликами из рамы протяжки, проходит через разглаживающие валы, направляется к намотчику для сматывания в рулон. Кроме того, данный узел укомплектован счетчиком метров, чтобы точно отображать длину намотанной пленки, также в соответствии с установленной длиной по звуковому сигналу менять рулон, позволяет точно контролировать длину намотанного рулона.

Устройство складывания: складывает пленку пополам, что удобно для ее транспортировки. Устанавливается дополнительно на узле вторичной протяжки и наматывания.

Воздушное кольцо на экструдера регулировка

Различают два основных метода экструзии пленки: экструзия с раздувом рукава и плоскощелевая экструзия. Первый метод позволяет получить пленочный рукав, который может быть сложен или разрезан, а по второму методу получают плоскую пленку. Агрегат для экструзии пленки включает в себя экструдер, снабженный соответствующей головкой (фильерой), узел охлаждения расплавленной пленки, тянущий механизм и наматывающее устройство.

Для разных методов экструзии используют различные конструкции экструзионных головок и типы охлаждения пленки. Тянущие устройства и узлы намотки также различаются. Конструкция и принципы работы экструдера и головки одинаковы для обоих методов и вкратце рассмотрены здесь до рассмотрения различных методов производства пленки. В процессе экструзии происходит непрерывное превращение термопластичного материала в виде гранул в изделие, например в пленку. Последовательность стадий процесса приведена ниже: 1) пластикация сырья в виде гранул или порошка; 2) дозирование пластицированного расплава через фильеру, которая придает ему требуемую форму (например, рукава или плоской пленки); 3) охлаждение и фиксирование требуемой формы; 4) намотка в рулоны. Стадии 1 и 2 происходят в экструдере, стадии 3 и 4 являются вспомогательными

Экструзия с раздувом рукава

Расплавленный полимер из экструдера поступает в головку сбоку, но может быть подан и снизу. Очутившись в головке, расплавленный полимер обтекает мундштук и выходит через кольцевое отверстие головки в форме трубы. Трубу раздувают до необходимого диаметра давлением воздуха, подаваемого через центр мундштука. Раздув рукава сопровождается соответственным уменьшением толщины пленки. Экструдирование рукава обычно осуществляют вверх, иногда вниз и даже горизонтально. Давление в рукаве поддерживают зажимными валками с одной стороны и головкой — с другой. Важно, чтобы давление воздуха поддерживалось постоянным для обеспечения равномерной толщины и ширины пленки. Другие факторы, которые оказывают влияние на толщину пленки: производительность экструдера, скорость вытяжки и температуры головки и цилиндра. Их необходимо строго контролировать.

Как и при любых процессах экструзии, раздув пленки становится более экономичным при увеличении скорости процесса. Ограничивающим фактором является скорость охлаждения рукава. Охлаждение обычно производят обдувочным кольцом снаружи рукава. При условии постоянного течения воздуха увеличение скорости экструзии приводит к более высокой линии кристаллизации (линия, где начинается затвердевание экструдата), что ведет к нестабильности рукава. Увеличение потока воздуха приводит к более быстрому охлаждению рукава и снижению линии кристаллизации, но и этот прием ограничен в своем применении, так как слишком высокая скорость потока воздуха вызывает деформацию рукава. Были разработаны различные формы колец для воздушного охлаждения. Она состоит из кольца конической формы, снабженного тремя щелями для воздуха, при этом потоки воздуха направлены и отрегулированы так, что расстояние между рукавом и кольцом постепенно уменьшается к верху кольца. Это приводит к улучшенному охлаждению за счет увеличения потока воздуха. Эта конструкция создает также зону пониженного давления в верхней части кольца, что повышает стабильность рукава.

Читать еще:  Регулировка давления шин из салона

Экструзия рукавных пленок чрезвычайно сложна, существует много проблем, связанных с производством высококачественной пленки. Среди многих возможных дефектов можно назвать раз-нотолщинность, поверхностные дефекты, такие как апельсиновая корка, яблочный соус, рыбий глаз, низкая прочность и стойкость к удару, мутность, складки и слипание. Складки являются постоянной проблемой, они приводят к от-браковыванию пленки и могут возникнуть из-за множества причин даже в хорошо отрегулированных производствах. Если пленка, например, достигает вытяжных валков холодной, она становится неэластичной и может загибаться на валках и образовывать складки. Одним из методов повышения температуры пленки у зажимных валков — повышение температуры расплава, что может повлечь за собой другие проблемы, такие, как слипание. Фактически это иллюстрация всего метода раздува пленки, где часто необходимы компромиссные решения для достижения наилучшего сочетания свойств. Складки часто вызваны неотрегулированным зазором в фильере. Вследствие этого возникает разница в толщине пленки и неравномерная вытяжка в вытяжных валках. Складки могут возникать из-за сбоев в экструдере или вследствие потоков воздуха в зоне вытяжки. Оба эти фактора могут привести к раскачиванию рукава и, таким образом, к складкам при намотке. Рукав пленки можно стабилизировать, поддерживая его стационарными горизонтальными направляющими («щеками»), или защитить весь экструдер от колебания потоков воздуха пленочной завесой. Другими причинами дефектов могут быть: непараллельность направляющего вала и вытяжных валов, неравномерность давления вдоль щели валков.

Среди дефектов поверхности, упоминавшихся ранее, дефект «рыбий глаз» появляется из-за некачественного смешения в экструдере и загрязнений. Оба эти фактора контролируются сетчатым фильтром, который не только отделяет загрязняющие частицы, но и улучшает однородность расплава за счет повышения давления в экструдере. Дефекты «апельсиновая корка» и «яблочный соус» также являются дефектами поверхности, происходящими из-за неоднородности расплава полимера.

Поскольку подавляющее большинство пленок изготавливают из полиэтилена низкой плотности, полезно рассмотреть влияние различных параметров полимера, таких как показатель текучести расплава и молекулярная масса, на свойства пленок. Ударная вязкость, например, повышается с повышением молекулярной массы (т. е. с понижением температуры плавления) и с уменьшением плотности. Мешки, которые должны выдерживать большие нагрузки, обычно изготавливают из полиэтилена плотностью 0,916-0,922 г/см 3 и ПТР = 0,2+ 0,5 г/10 мин. Для изготовления более тонких технических пленок, которые применяют в строительстве или для водонепроницаемых покрытий водоемов, должны быть использованы полимеры с более высоким ПТР из-за сложности вытяжки тонких пленок из вязких расплавов. Показатели текучести расплава от 1 до 2,5 типичны в этих случаях, поэтому и ударная вязкость меньше, чем у пленок для мешков. Зато улучшается прозрачность. Когда требуется баланс свойств, например умеренной прозрачности и умеренной ударной вязкости, то используют несколько более высокие плотности (0,920-0,925 г/см 3 ) и ПТР в пределах 0,75-2,5. Когда требуется высокая прозрачность, применяют марки с высокими плртностью и ПТР, так как их увеличение приводит к повышению визуальной прозрачности, уменьшению матовости, повышению блеска. Высокопрозрачные пленки имеют относительно низкую ударную вязкость из-за высокого ПТР, и их нельзя употреблять для упаковки тяжелых предметов.

Экструзия через щелевую фильеру (экструзия плоской пленки)

При экструзии плоской пленки расплавленный полимер продавливают сквозь щелевую фильеру, затем он попадает в холодную водяную ванну или на охлаждающий барабан. В любом случае смысл процесса состоит в быстром охлаждении экструдированной пленки, и поэтому охлаждение начинают на очень маленьком расстоянии от губок фильеры (обычно 25-65 мм). Такое расстояние диктуется также необходимостью уменьшить сужение пленочного полотна. При поливе на охлаждающий барабан используют хромированный полый вал с водяным охлаждением. Быстрое охлаждение приводит к формированию маленьких кристаллитов, что дает более прозрачную пленку. При использовании закалочной ванны температуру воды в ней необходимо поддерживать постоянной. При одной и той же температуре экструдирования, чем ниже температура закалочной ванны, тем лучше пленка скользит и меньше слипается, а при высокойтемпературе пленку легче наматывать, не образуются складки, физические свойства такой пленки лучше. Шелевые фильеры для формования плоской пленки имеют большую ширину в сравнении с диаметром головки экструдера, а это означает, что путь, который проходит поток до краев фильеры, длиннее, чем путь до ее середины. Компенсации потока обычно достигают за счет фильеры с коллектором. Она содержит поперечный канал (или коллектор) такого диаметра, что сопротивление потоку в нем меньше, чем сопротивление, создаваемое губками фильеры. Назначение коллектора — компенсировать поток расплава — может быть реализовано, если вязкость расплава достаточно низка, поэтому для плоской пленочной экструзии необходима более высокая температура. Это ограничивает использование фильер с коллектором переработкой материалов с хорошей тепловой стабильностью. Другим следствием экструдирования при более высокой температуре является необходимость использования более плотных фильтров, для того чтобы поддерживать удовлетворительное давление. Внутренняя сторона щелевой фильеры должна быть тщательно обработана, так как даже небольшой дефект поверхности может привести к появлению шероховатости на пленке или разнотол-щинности

Некоторые из преимуществ процесса получения рукавной пленки:
1) механические свойства пленок, полученных таким образом, обычно лучше, чем у пленок, полученных поливом;
2) ширину сложенной рукавной пленки легче регулировать, нет потерь на обрезание кромок; обрезание кромок необходимо при изготовлении плоской пленки из-за утолщения кромок пленки, которое происходит вследствие сужения полотна;
3) сложенную рукавную пленку легче превратить в мешок, так как для этого необходимо только заварить один край отрезка рукава;
4) стоимость производства широкой раздувной пленки намного меньше, чем стоимость производства широкой поливной пленки, так как стоимость охлаждающих барабанов резко возрастает с увеличением их длины из-за сложности обработки длинных валов;
5) Хольцевые фильеры для пленки более компактны и дешевы по сравнению с щелевыми фильерами для производства плоской пленки сравнимой ширины;
6) процесс изготовления рукавной пленки легче и более гибок.

Эти преимущества следует сопоставить с преимуществами процесса, в котором используется щелевая фильера: 1) плоскощелевые экструзионные системы обеспечивают более высокую производительность; 2) пленки, полученные с помощью щелевой фильеры, обычно обладают превосходными оптическими свойствами; 3) обычно разнотолщинность пленки, полученной с помощью щелевой фильеры, меньше.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector